Scie à ruban DIY

[yolande]

excellent!!!! :app: :app:

[Mickaël]

:app:
Il est silencieux le moteur, dis donc. Il est brushless ?

C'est un moteur asynchrone, donc ce n'est pas très bruyant. Sur mon combiné, il fait le même bruit. D'ailleurs, j'ai gagné au niveau sonore en équilibrant le moteur AVEC la poulie.

Bravo mickael a ce stade plus qu'a réussir le pivot du plateau elle sera fonctionnelle et il ne te restera que du cosmétique avec les capots

Les capots, c'est de la cosmétique mais surtout de la sécurité, au cas où la lame décide de faire ce qu'elle a envie...

Pour la table, je pense que ce sera réglé ce weekend.

[Mickaël]

Sans SAR, c'est tellement long de déligner, de chantourner...

Ou cher! Acheter du bois déjà scié, ça a un coût!

[benoit suaudeau]

Au delà du cout, avoir une grande SAR permet de choisir la manière dont on va débiter, histoire d'optimiser l'usage, les figures etc....

[yolande]

Sans vouloir être indiscret, as tu une idée du coup d'une telle fabrication, step????
Parceque là, tu me tente grave!!!

[Mickaël]

as tu une idée du coup

Si je me la prends sur la tronche, je vais prendre un sacré coup!!! :aie:

Quant au coût, pour faire rapide, si tu n'as rien, il faut compter 200€ de bois en GSB je pense, c'est à dire planches de pin de 18mm, et CP pour les volants et quelques pièces particulières, un peu de hêtre ou de chêne pour ce qui doit être solide, CP ou MDF pour le capotage, 30€ de lame, 30€ de roulements, 15€ pour une barre en acier étiré de 25mm pour les axes, un moteur (voir sur LBC, compte 50 à 100€ pour un moteur, une pompe de piscine, ou tout autre appareil à moteur asynchrone), 10€ pour la courroie, un peu de visserie, rondelles, écrous, on va dire entre 30 et 50€ (à la louche, prix GSB), 6€ de chambre à air de vélo, ce qui nous fait environ 370 à 440€. Je n'ai pas compté la colle, j'ai vidé 2 biberons de 250g, et entamé un nouveau de 750g. J'ai pris de la colle D3, qui tient l'humidité (colle banche pour extérieur). C'est plus sûr, surtout pour une machine stockée dans un garage, qui va prendre le froid et l'humidité. J'ai aussi acheté un interrupteur à manque de tension pour la sécurité, ça coûte 20 balles mais ça évite une mauvaise surprise lors du branchement de la machine ou d'une coupure de courant par exemple. Il faudra aussi du fil, une prise, peut-être 2 ou 3 chutes de ferraille, etc...

Tout ça, c'est si tu n'as rien. Pour ma part, j'avais un moteur, du bois (j'en ai acheté quand même mais pas tout), de la visserie, je n'ai pas payé les axes, ça fait faire quelques économies.

Rémige a compté autour de 350€ pour la sienne, avec quelques améliorations.

Regarde les vidéos de Matthias Wandel, il a très bien détaillé la fabrication de la sienne (enfin, des siennes), ce sera mieux si tu veux faire un chiffrage précis. Pour la visserie, ne prends pas en GSB, les vis un peu exotiques coûtent un braquage. Sur le net, certains spécialistes comme vis-express te feront faire des économies.

[Mickaël]

Bonsoir.

J'ai avancé la scie depuis la semaine dernière, en faisant quelques petites avancées par-ci par-là, je n'ai pas été très efficace par manque d'organisation, mais ça avance!

Tout d'abord, un collègue m'a trouvé une pompe de piscine sur LBC pour 50 balluches, ça me fait un moteur mono pas trop cher:



Si j'ai bien compris, la puissance P1 correspond à la puissance absorbée, et la puissance P2 à a puissance disponible à l'arbre moteur. Avec 1,1kW, je double la puissance par rapport au moteur que j'avais monté en premier. J'ai viré la pompe:


J'ai ouvert le moteur car il grinçait un peu, les roulements sont HS. J'en profiterai pour changer le sens de rotation du moteur. De plus, il faut que je reprenne l'arbre car il est en 17, et ma poulie est en 16.

J'ai commencé la cartérisation du volant inférieur avec 2 morceaux de bois. Ce n'est pas grand chose, mais ça fait avancer un peu:



Ensuite, je suis passé à la fabrication des guides de lame. Le guide inférieur est fixe, il sera fixé sur le support de la table. Le guide supérieur est mobile, on le règle en fonction de l'épaisseur à couper de façon à optimiser le guidage de la lame. Pour le guide supérieur, je lui fait un rail, qui est un tasseau bien dégauchi et raboté, avec un gros chanfrein à 45°. Une feuillure en bout permettra de recevoir le guide de la lame:


Avec du CP de 18, je prépare les supports des guides, avec un collage pour le guide inférieur:


Et un autre pour le guide supérieur:


Ensuite, dans du hêtre, je fais l'interface entre les supports de guide et les patins de guidage:


Le guide inférieur prend forme:


La pièce qui supporte le roulement coulisse par rapport au guide, afin de régler sa position.

Je trace la découpe pour le rail du guide supérieur:



Je démonte toute la scie pour coucher le portique, et faire la première partie de l'entaille la scie circulaire. Je place une planche en guise de guide parallèle:


La découpe est finie à la main à 1mm du tracé:


Puis la découpe est dressée à la défonceuse à la fraise à copier:


Ma fraise la plus longue étant trop courte, j'ai fini l'angle au ciseau:


Le rail à sa place:


J'ai fait une pièce de blocage du rail:


Je remonte toute la scie, puis je place une douille taraudée M8 pour serrer le rail:

La douille est provisoire, il y aura ne tige filetée M10 scellée à l'époxy dans le bois avec une molette de serrage à terme.

Le tout en place:


Ici, on voit bien l'intérêt de l'angle à 45°, qui permet de bien paquer le rail contre les 2 faces en contact avec le portique:


Dans un morceau de bois exotique dont j'ignore l'essence mais qui ne sent pas bon (il sent la vieille poussière de grenier qui pique le nez), je débite les patins de guidage:




Je trace le perçage sur le premier guide (guide sup):


Dans une équerre, je fais une platine de serrage, et je monte le premier patin:


Et voici le guide monté et en place:



J'ai suivi les plans de Matthias Wandel, mais je ne comprends pas pourquoi le roulement est dans ce sens. La lame vient s'appuyer sur le bord de la bague extérieure du roulement, alors que intuitivement, je l'aurais fait appuyer sur la portée cylindrique. Au pire, je referai un guide si celui-ci ne me plaît pas.

Le guide inférieur est fait de la même manière:

[TMF]

Pow pow pow, tellement nickel qu'on a du mal a en déterminer l'échelle.

Il y a deux catégories de personnes, ceux qui galèrent à régler les deux pauvres vis de leur machine, et les malades comme toi :wink: :baleze:

[caribou]

J'ai suivi les plans de Matthias Wandel, mais je ne comprends pas pourquoi le roulement est dans ce sens. La lame vient s'appuyer sur le bord de la bague extérieure du roulement

C'est le plus souvent comme ça sur les scies à ruban de bonne taille. Je pense que c'est pour éviter que la lame vienne se coincer d'un coté ou de l'autre du roulement en cas d'appui un peu trop ferme et si il est mis avec son axe parallèle aux volants. Un autre intérêt que j'y vois c'est que si tu trace un trait au marqueur, sur le rayon du roulement, tu verras toute de suite s'il tourne quand la lame viendra s'appuyer dessus, ce qu'il faut éviter dans la mesure du possible, ça fait dévier la lame.

[Enrico]

Bel avancement

Pour le roulement, tu as aussi une usure continue quand tu es en appui sur la périphérie; dans l'autre plan, une gorge se creuserait au point de contact.
Intuitivement je dirais aussi que le roulement tourne moins vite dans cette configuration, mais ça mérite réflexion.

[stephane isiar]

celle ci je pense
https://www.youtube.com/watch?v=DQZY0bFDiw8[/video]

[caribou]

Un autre intérêt que j'y vois c'est que si tu trace un trait au marqueur, sur le rayon du roulement, tu verras toute de suite s'il tourne quand la lame viendra s'appuyer dessus, ce qu'il faut éviter dans la mesure du possible, ça fait dévier la lame.

Tu veux dire quand la lame vient appuyer sur le galet / roulement ? Intéressant, je n'avais jamais remarqué. Mais comme je n'ai pas refendu les mêmes bois sur les mêmes hauteurs (je suis à peu près sûr que tu as fait bien pire que moi), c'est bon à savoir, merci pour l'info !

C'est assez logique, si le bout de bois appuie sur l'avant de la lame et que celle-ci appuie sur le roulement derrière elle, elle va nécessairement se tordre un peu, autant que le lui permettent les galets. et ça scie de travers.
Bon, il y a pas mal de cas de figures où ce n'est pas vraiment un problème et parfois on n'a pas vraiment le choix mais si on veut refendre sur une grande hauteur de coupe et avec le moins de perte possible, c'est à dire scier le plus droit possible, il ne faut pas toucher le galet arrière.

[benoit suaudeau]

Il faut que la lame avale le bois sans qu'elle ne recule, donc le galet est juste en arrière de la lame mais ne la touche pas.

[caribou]

Oui, en sécurité, en quelque-sorte. Bien entendu, faut pas mégoter sur la tension de la lame (et pas oublier de la détendre quand on ne s'en sert pas).

[Pronto]

C'est magnifique, ça laisse sur le cul.

[Mickaël]

Merci pour vos éclaircissements à propos du roulement sur le guide supérieur. Je pensais que la lame venait systématiquement s'appuyer dessus. Merci Stéphane pour la vidéo, on voit bien en effet que les 2 types de montage du roulement existent. Et merci pour vos encouragements!

Ce weekend, j'ai fait un peu travailler la CN pendant que je profitais du jardin. J'ai fait les pièces qui vont constituer le pivot de la table:



Les pièces sont ensuite collées entre elles afin qu'elles aient la bonne épaisseur. Celles qui seront fixées sous la table:



Et celles qui seront fixées au bâti:



Maintenant, on va faire une petite séance mécanique avec le moteur. En premier lieu, le rotor est démonté:


Les roulements ont fait leur temps, ils seront remplacés:


Le rotor débarrassé de ses roulements:


Ensuite, je l'ai monté dans le tour, en prenant la portée de roulement côté ventilo dans une pince (le porte pince est monté dans des mors doux pour assurer une bonne concentricité), et l'autre côté est pris en contre-pointe:


Je m'assure que le défaut de coaxialité est acceptable en le mesurant au comparateur.

La portée de la poulie est ramenée à un diamètre 16:



Puis le filetage en bout d'arbre étant une taille non standard, je fais un diamètre 8 afin de le fileter en M8:


Ensuite, je passe en fraisage pour faire une rainure de clavette. Je monte une fraise de 5 et je me centre:


3.5mm plus tard, j'ai une belle rainure de 5:


La clavette se monte légèrement serrée, c'est parfait:


Je fais le filetage en M8 au bout de l'arbre à la filière, le tour ne permet de le faire:



Et la poulie se monte:



Elle est inutilement très large, j'en ferai peut-être une autre plus tard.

Je remonte des roulements sur le rotor, en veillant à bien appuyer sur la bague intérieure du roulement avec un tube:



Il ne faut pas oublier la rondelle onduflex avant de remonter le rotor, elle permet de contraindre légèrement les roulements et d'absorber les dilatations:

Un peu de graisse graphitée sur les roulements pour éviter un grippage:


Et voilà, un moteur avec la bonne poulie:


Je voulais changer le sens de rotation en retournant le stator mais il n'est pas centré dans la carcasse. Il faudra donc reprendre le branchement des bobinages.

Et c'est pas mal pour aujourd'hui!

[Enrico]

Bel exercice de mécanique :baleze:
Le changement de sens de rotation, c'est probablement juste un déplacement des fils du condensateur si le moteur n'a pas un câblage exotique.

[Mickaël]

Le changement de sens de rotation, c'est probablement juste un déplacement des fils du condensateur si le moteur n'a pas un câblage exotique.

Non car il n'y a pas de bornier mais juste 3 fils, dont un qui est commun au bobinage principal et au bobinage auxiliaire. Il faut séparer ces 2 connexions pour pouvoir inverser le sens de branchement du bobinage auxiliaire.

[fidler]

Ah c'est sur que ça laisse pantois...

[Mickaël]

Diantre mais y-a-il quelque chose que cet homme ne sait pas faire ?

Ne rien faire! C'est quelque chose que je ne saurai jamais faire je pense

Ce soir, avec de la récup de la poubelle du boulot, j'ai fait une poulie toute belle pour le futur moteur. J'ai utilisé 2 poulies, l'une ave un alésage de 16 est usinée pour être rentrée en force (2/100èmes de serrage) dans l'autre et le tout est sécurisé par 2 vis collées au frein filet fort:



Je ferai d'autres photos lors du démontage du moteur pour changer son sens de rotation.

Ensuite, j'ai percé les trous de fixation du support de table après avoir déterminé sa position:


Puis j'ai percé l'emplacement des tourillons qui maintiendront les pivots avant de les coller:


Puis j'ai collé le premier pivot:


Les 2 vis de serrage seront remplacées par des tourillons lorsque le collage sera sec.

J'ai fait pareil de l'autre côté:


Comme je n'ai pas fait de rétention de photo, c'est tout pour aujourd'hui!